真空壓鑄技術 相關
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2019年11月29日 · 高真空壓鑄技術及其應用. 1.真空壓鑄與高真空壓鑄. 為了解決壓鑄捲氣的問題，很早就有真空壓鑄的製程產生，大部分的真空壓鑄是在壓鑄模具上裝上真空閥，然後加上抽氣和控制所需的真空泵、真空桶、真空管路、控制器與訊號線路，如圖1所示。 真空壓鑄的作動方式是：真空閥先關閉，然後真空泵將真空桶的空氣抽走，真空桶成為真空狀態。 在壓鑄模閉合，熔湯倒入料管，柱塞通過料管的倒湯口後，真空閥打開，模穴的空氣迅速被吸到真空桶中，使熔湯充填模穴時不會捲入太多的空氣。 在熔湯充填完模穴之前，將真空閥關閉，以免熔湯被吸至真空桶，破壞真空設備。 真空閥是要進行真空壓鑄時最重要的一個裝置，按造關閉真空閥的方式我們可以將真空閥分為三類。
- 高真空壓鑄件開發-模具技術專輯-機械工業雜誌-機械工業網
但近年來已發展出「高真空壓鑄」技術，藉由將壓鑄模穴內的 ...
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金屬中心在經濟部技術處科專計畫支持下，投入「高品級真空壓鑄技術研發」，順應世界汽機車部件，使用回收鋁料製造趨勢。 在壓鑄前，金屬熔湯添加30%回收鋁料，利用惰氣旋轉除氣方式，大幅潔淨鋁熔液。 使其潔淨度達到高品級要求品質，可對應銲接與熱處理等後續市場需求，不僅降低生產成本，提升鑄件品質更具市場競爭力。 #真空壓鑄 #M...
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- 概觀
- 真空吸鑄
- 真空壓鑄
真空鑄造是金屬在真空室中進行熔煉、澆注和結晶的鑄造過程。真空鑄造可以使金屬中的氣體含量減到最少，可以防止金屬氧化。用此法可以生產要求很高的特殊合金鋼鑄件和極易氧化的鈦合金鑄件等。真空鑄造費用高，一般多用於冶煉蒸氣壓力高、易於揮發損失的合金和高質量鑄件，鑄型不應含有揮發物。
工藝原理
真空吸鑄的工藝原理如圖1所示，把熔模殼型放在密封室內，密封室下降，直澆道浸入液體金屬中，白櫻元估而後啟動真空泵將密封室抽成真空，液體同時被吸鑄。型殼內鑄件凝固後，真空狀態解除，澆道內的殘餘金屬液體回流到熔爐中，經清砂得到真空吸鑄鑄件。
工藝分類
根據真空吸鑄工藝建立壓差的不同，可將真空吸鑄分為直接吸鑄法和特殊真空吸鑄法。 （1）體挨地直接吸鑄法 以CLA法為例，首先把普通熔模工藝製作的型殼放在密封室內，密封室下降，直澆道插入液態金屬。起動真空泵將密封室抽成真空，液態金屬同時充型。待型殼內金屬液凝固後，使密封室接通大氣，消除真空，澆道內尚未凝固的液體金屬再流回到坩堝內。最後取出型殼清砂得到鑄件。除CLA法，還有傾轉倒置法真空吸鑄，即在真空吸鑄充型完成後，將鑄型倒置，由直澆道內剩餘的金屬液為鑄件凝固提供補縮。此種方法易於實現連續化生產，具有很高的生產效率。 （2）特殊真空吸鑄法 此類真空吸鑄方法主要是根據所澆注的鑄件工藝要求或合金種類對真空吸鑄的過程增加了一些特殊化的操作。比如，為增強真空吸鑄的補縮能力。在完成上密封室抽真空（見圖2a）；金屬液充滿型腔後，下密封室接著通入壓縮氣體，提高上下密封室之間的壓差（見圖2b），從而增強鑄件結晶凝固期間的金屬腳禁擔液補縮能力。其工藝過程示意如圖2所示。還有採用惰性氣體保護的真空吸鑄，該方法主要用於生產高溫合金及易氧化合金的真空熔煉及澆注的雄疊墊吸鑄法（又稱CLV法），該方法是將金屬在真空下熔化後，向真空熔煉室和吸鑄室同時通入惰性氣體，並使它們保持相同的氣壓。將型殼澆道或升液管插入金屬液，然後降低吸鑄室壓力，進行吸鑄。在保持一定時間後，卸壓後直澆道中金屬液流回坩堝。
工藝特點
（1）成品率高，鑄件質量好吸鑄時，金屬液充型平穩，氧化夾渣和飛濺少，減少了鑄件的氣孔和夾渣等缺陷，提高了成品率。此外，可以採用較低的澆注溫度進行澆注，使鑄件晶粒細化，力學性能提高。 （2）良好的充型性能。吸鑄時，鑄型型腔內的反壓小且充型速度可調，因而充型能力強，鑄件最薄處可達到0.3mm。 （3）大大提高了金屬液的利用率和工藝出品率。 （4）簡化工藝，降低成本。 （5）易於實現機械化，勞動生產率高。與普通熔模鑄造工藝相比，每個模組可多組裝蠟模，一般可提高產量85%～135%。
工藝原理
真空壓鑄裝置如圖3所示。真空壓鑄工藝方法主要有兩種形式。 （1）採用真空罩封閉整個壓鑄模。如圖4所示。合模時真空罩將整個壓鑄模封閉，液態金屬澆入壓室後，利用壓射沖頭將壓室密封，然後打開真空閥，將真空罩內空氣抽出，待真空度達到要求時即可進行壓鑄。此法每次抽氣量較大，且不適於有液壓抽芯機構的模具。 （2）藉助分型面抽真空。此法是將壓鑄模排氣槽通入截面積較大的總排氣槽，總排氣槽則與真空系統連線，如圖5所示。壓鑄時，當壓射沖頭封住澆口時，行程開關6自動打開真空閥5抽真空，真空度達到要求時即進行壓鑄。液壓缸4的作用是辨辯將總排氣槽關閉，防止合金液進入真空系統。這一方法簡單易行，抽氣量較少，且模具製作和維護方便。
工藝特點
（1）鑄件氣孔缺陷消除或顯著減少，組織緻密度提高，力學性能增強，表面質量改善。 （2）鑄件可進行熱處理，從而獲得更好的顯微組織和力學性能。 （3）充型反壓顯著降低，可壓鑄的鑄件壁厚更小。例如，普通壓鑄鋅合金時，鑄件平均壁厚為1.5mm，最小壁厚為0.8mm而真空壓鑄鋅合金時，則鑄件平均壁厚可為0.8mm，最小壁厚可為0.5mm。 （4）可適當減小澆注系統和排溢系統，節約合金材料。 （5）密封結構較複雜，製造安裝較困難，成本較高。
目前實用化之高真空壓鑄法主要有兩種技術: . Vacural法:1984年由德國Muller-Weingarten公司和Vaw公司聯合研發,因1994年上市的Audi A8之鋁空間車架(ASF)的接頭中有30處使用VACURAL高真空壓鑄而一躍成名。 圖2是Vacural法的設備示意圖,它是將熔化爐利用升液管和壓射室直接相連,先將模穴與料管內部抽成50mbar以下之高真空(一般真空約100〜400mbar),以吸引保溫爐的融湯到壓射室內,接著繼續抽真空至預定真空度後再壓射成形,真空度可達40mbar。 由於融湯吸引至料管時間較長,故可大幅減少氣體及氧化物捲入,而背面氣體導致的融湯流動阻礙等問題亦較少,因此可製造薄壁的高品質壓鑄件,並可熱處理與焊接。
高真空壓鑄技術是指液態金屬在高壓的作用下以極高的速度充填型腔，通過一定的壓力使液態金屬冷卻凝固，從而獲得壓鑄件。 專業從事壓鑄服務及零部件的專業設計開發
2021年11月30日 · 但近年來已發展出「高真空壓鑄」技術，藉由將壓鑄模穴內的空氣抽走，使壓鑄件的含氣量低於5 cc/100 g Al，不僅使壓鑄件的機械性質穩定，並且可以銲接與熱處理。
2024年1月17日 · 相對應一體式壓鑄底盤的模具抽真空排氣系統(簡稱真空壓鑄製程 Vaccum Die Casting Process)，幾乎可以將模具腔室和射出套筒中的所有空氣抽出，以利產出高品級的大型鑄件，這也顯示真空壓鑄製程是至關重要的環節。
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