熱顯像儀檢測抓漏 相關
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2020年7月8日 · （1）检查划片深度是否太深，若＞50%，则通过参数调整降低划片深度； （2）22部交换台吸附力过大，可采用气路泄压的方法进行处理。 掰片台： （1）掰片手升降速度不宜过快，保证能够清楚的看到完整的升降过程。 （2）检查掰片台吸盘是否漏气，若有漏气现象须进行处理。 （3）掰片台必须保持相对水平。 非切割面裂片，隐裂. 01 机器人轴. 抓片或放片不宜过低，当前用压缩量为1圈的吸盘，在调整抓片或放片位时，吸盘压缩量0.3mm即可，不会导致吸不上电池片，也不会引起裂片或隐裂。 如果电池片中间第三或第七根栅线附近出现裂片应注意。 02 预焊台镶块. 预焊台镶块处不能有毛刺、凸起，要求清理工具硬度不能太硬且不能有尖锐表面或拐角，0.6mm塞尺随机附件中有，可再自备一些。 03 H1手.
2019年12月18日 · 为判断是否由于操作人员在粘贴高温定位胶带时手触按压或未按压导致层压时有水分或气体进入，从而出现发白现象，表1 为随机选取产线中的1 卷胶带，分别在多主栅双面电池、单面M2 电池及双面p 型电池的正面进行4 组试验。 由表1 可知，高温定位胶带在以上操作中均出现发白现象，因此排除了操作人员操作的原因。 2.4 高温定位胶带自身的原因. 2.4.1 耐水白化情况. 查阅资料后发现，高温定位胶带所使用的丙烯酸酯压敏胶黏剂易出现遇水白化的现象 [1]。 为判断是否由于封装材料带入的少量水汽而导致胶带产生发白现象，在组件产线随机选取1 卷本公司正在使用的高温定位胶带，并选取1 卷3M 原厂的高温定位胶带，然后进行水煮试验，以对比这2 卷胶带的耐水白化情况。
2018年4月24日 · 解决办法： 1.控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。 2.材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。 3.将分切好的太阳能背板放置烘箱内预烘烤1-2分钟，使其潮气赶出。 4.调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。 5.增大层压压力。 (可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。 6.垫高温布，使组件受热均匀 (最大温差小于4°)。 7.根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。 8.应注重6S 管理，尤其是在叠层这道工序，尽量避免异物的掉入。 三、组件中有毛发及垃圾. 原因分析：
2020年3月19日 · 摘要:针对晶体硅太阳电池缺陷的检测问题，利用多种测试设备（EL、PL、Corescan等），在电池制作的主要工序段（扩散、镀膜、印刷、烧结）对硅片和电池片进行检测，归纳和总结了电池的各种典型缺陷的成因，利用这些检测手段和分析结果，能够及时有效地反馈生产过程中产生的缺陷类型，有利于生产工艺的改进和质量的控制。 （来源：微信公众号“摩尔 光伏 ”） 1、引言. 晶硅 太阳能电池 在制造过程中通常采用制绒、扩散、刻蚀、PECVD、印刷、烧结几道工序，由于一些机械应力、热应力及人为等不稳定因素的存在，会不可避免的造成硅片的一些隐性缺陷如污染、裂纹、扩散不均匀等，这类缺陷的存在大大降低了电池片的光电转换效率，导致公司增加经济损失。
2019年11月5日 · 首先从组件厂发货到现场后测试EL图像，确保组件厂发货、运输过程中没有产生隐裂；其次安装之后再测EL，确保工程安装过程中没有产生隐裂问题。 电池片混档一般是低档次电池片混放到高档次组件内（原材混料/ 或制程中混料），易影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大，且低效片区域会产生热斑甚至烧毁组件。 由于组件厂对电池片分档一般是一百片或两百片是一个功率档，不会每片电池都做功率测试，而是抽检，因此会导致有低档位电池在自动化流水线出现这种问题。 现在电池片混档一般可以通过红外成像判断出来，但是红外图像具体是由混档、隐裂还是其他遮挡物因素造成的还需要进一步EL分析。
2020年7月17日 · （1）防止击穿. 如果电池片做成组件时，电池片的正负极被接反，或者组件被加上反偏电压时，由于电池片的暗电流过大，电流叠加后会迅速的将电池片击穿，不过这样的情况很少发生，所以测试暗电流在这方面作用不是很大。 （2）监控工艺. 当电池片工艺流程结束后，可以通过测试暗电流来观察可能出现的工艺的问题，前面说过，暗电流是由反向饱和电流和薄层漏电流以及体漏电流组成的，分别用J1，J2，J3表示，当我们给片子加反偏电压时，暗电流随电压的升高而升高，分3个区，1区暗电流由J2起支配作用，2区由J3起支配作用，3区由J1起支配作用，3个区的分界点由具体的测试电压而决定的。 为什么暗电流会随电压升高而增大呢？
2021年6月24日 · 针对铭牌及条码自动贴标机可能出现的缺陷，如气泡、褶皱、打印不清晰、粘贴歪斜、漏贴、标签贴错等，我们的平台均显示出优秀的检出能力。 03品质工艺大数据平台介绍
